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玻璃丝印加工经常遇到的三个问题
问题一：糊版

1、糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的

现象。这种现象的出现会影响印刷质量, 严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过

程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。

糊版原因可从以下各方面进行分析:

①玻璃的原因 :玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等

污物。因而造成糊版;

②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一-定 的温度20C左右和

相对湿度50%左右， 如果温度高,相对湿度低 ，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，

丝网上油墨的粘度变高,从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也

会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易

产生糊版;

③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制

好版后放置过久不及时印刷。在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清

洗，就会造成糊版。

④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不

是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一-定时

间便会结膜造成糊版。

⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在

刮印后丝网版不能及时脱离玻璃,丝网印版抬起时，印版底部粘上- -定油墨 ,这样也容易

造成糊板。

⑥油墨的原因，在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网

孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的

油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，

可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，

致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消

耗多,糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版，其

对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊

版,这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来

解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是

从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补，修补后

可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗-次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大

缺损,则只好换新版印刷。

2、油墨在玻璃上固着不牢

①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。

当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时,就会造成油墨与玻璃粘结不良。

②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，较好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂

选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象,在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质,以避免出现

油墨与承印物粘结不牢的现象发生。

3、着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常

调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔

堵住,起了版膜的作用使油墨无法通过。为了预防这故障，调配后的油墨(特别是旧油墨)，

使用前要用网过滤一次再使用。 在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版

框_上的旧油墨。印刷后保管印版时,要充分的洗涤(也包括刮板)。如果回墨板前端的尖部

有伤损的话，会 沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。在印刷玻璃时，就会出现明显的着

墨不匀。

所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了,就要用研磨机认真地

研磨。再者,印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚,这种现象也称着

墨不均。另外，承印物的背面或印刷台，上粘有灰尘的话，也会产生.上述故障。

印刷油墨应选用高光泽、耐摩擦**玻璃油墨，特别是表面印刷时不可使用哑光墨，因为此油墨不耐摩擦，色泽也不艳丽。用于户外的灯箱与标牌，还应使用进口耐晒性好的油墨，以抵抗强光的照射，延长其使用寿命

织物印刷一般有几种印刷方式： 1．涂料直接印花 涂料直接印花就是把调制好的印花色浆直接印在织物上，这是印花工艺中较简单而普遍使用的工艺。涂料直接印花工艺一般是指在白色或浅色织物上印花，它拼色方便工艺简单，印花后经培烘处理即可， 适用各种纤维的纺织物。涂料直接印花工艺根据目前经常采用的粘合剂可分为阿克拉明F型粘合剂。丙烯酸酯类粘合剂、丁苯乳液与甲壳质粘合剂三种直接印花工艺。
2．丝绸印花 丝绸印花的主要方法有直接印花法、拔染印花法、防染印花法。直接印花法前面已有介绍，拔染印花法以及转移印花法、渗透印花法等将在后面有关小节中单独介绍，这里主要介绍防染印花法。