望牛墩皮革移印来图加工

丝网印刷的优点：
(1) 不受承印物大小和形状的限制
一般印刷,只能在平面上进行，而丝网印不仅能在平面上进行印刷还能在特殊形状的成型物上如球面曲面上印刷，有形状的东西都可以用丝网印刷来进行。
(2) 版面柔软印压小
丝网柔软而富有弹性。
(3) 墨层覆盖力强
可在全黑的纸上作纯白印刷，立体感强。
(4) 适用于各种类型的油墨
(5) 耐旋光性能强
可使印刷品的光泽不变。(气温和日光均无影响)。这使得印刷一些不干胶时，不用额外覆膜等工艺。
(6) 印刷方式灵活多样
(7)制版方便、价格便宜、技术易于掌握
(8)附着力强
(9)可纯手工丝印加工，也可机印
丝网印刷特点
丝印加工
①印刷适应性强
平印、凸印、凹印三大印刷方法一般只能在平面的承印物上进行印刷。而丝网印刷不但可以在平面上印刷，也可以在曲面、球面及凹凸面的承印物上进行印刷。另一方面，丝网印刷不但可在硬物上印刷，还可以在软物上印刷，不受承印物的质地限制。除此之外，丝网印刷除了直接印刷外，还可以根据需要采用间接印刷方法印刷，即先用丝网印刷在明胶或硅胶版上，再转印到承印物上。因此可以说丝网印刷适应性很强，应用范围广泛。
②立体感强
丝印加工质感丰富胶印和凸印的墨层厚度一般为5微米，凹印为12微米左右，柔性版(苯胺)印刷的墨层厚度为10微米，而丝网印刷的墨层厚度远远**过了上述墨层的厚度，一般可达30微米左右。专门印制电路板用的厚丝网印刷，墨层厚度可至1000微米。用发泡油墨印制盲文点字，发泡后墨层厚度可达1300微米。丝网印刷墨层厚，印刷品质感丰富，立体感强，这是其它印刷方法不能相比的。丝网印刷不仅可以单色印刷，还可以进行套色和加网彩色印刷。
③耐光性强
色泽鲜艳由于丝网印刷具有漏印的特点，所以它可以使用各种油墨及涂料，不仅可以使用浆料、粘接剂及各种颜料，也可以使用颗粒较粗的颜料。除此之外，丝网印刷油墨调配方法简便，例如，可把耐光颜料直接放入油墨中调配，这是丝网印刷的又一大特点。丝网印刷产品有着耐光性强的较大优势。经实践表明，按使用黑墨在铜版纸上一次压印后测得的较大密度值范围进行比较，胶印为1.4、凸印为1.6、凹印为1.8，而丝网印刷的较大密度值范围可达2.0，因此丝网印刷产品的耐光性比其它种类的印刷产品的耐光性强，更适合于在室外作广告、标牌之用。
④印刷面积大
丝印加工一般胶印、凸印等印刷方法所印刷的面积尺寸较大为全张尺寸，**过全张尺寸，就受到机械设备的限制。而丝网印刷可以进行大面积印刷，当今丝网印刷产品较大幅度可达3米×4米，甚至更大。
以上四点均是丝网印刷与其它印刷的区别，同时也是丝网印刷的特点及优势。了解了丝网印刷的特点，在选取印刷方法上，就可以扬长避短，**丝网印刷的优势，以此达到更为理想的印刷效果。

手机壳烫金基本工艺的特点
机壳烫金主要有两种功能：一是表面装饰，可提高产品的附加值。烫金与压凹凸工艺等其他加工方式相结合，更能显示出产品强烈的装饰效果：二是赋予产品较高的防伪性能，如采用全息定位烫印商标标识等。
手机壳烫金基本工艺是在压力状态，即电化铝被烫印版、承印物压住的状态下，电化铝受热使其上热熔性的**硅树脂层和胶牯剂熔化，此时受热熔化的**硅树脂粘性变小，而特种热敏胶粘剂受热熔化后粘性增加，使得铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上。随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上，完成一个烫印过程。
手机壳烫金工艺是利用热压转移的原理， 将电化铝中的铝层转印到承印物表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。电化铝箔通常由多层材料构成，基材常为P E，其次是分离涂层、颜色涂层、金属涂层(镀铝)和胶水涂层。
产品烫金后图案清晰、美观，色彩鲜艳夺目，耐磨、耐候。目前印制烟标上的烫金工艺应用占85%以上，在平面设计上，烫金可以起到画龙点睛、**设计主题的作用，特别适用于商标、注册名的装饰使用。
生产中除要达到烫金位置准确，表面平滑光亮，压力平衡、均匀，不起泡、不糊版等要求外，还特别要求烫金图案边缘不能有明显压痕，烫金电化铝在烫印表面要有良好的附着力，以及无明显擦花和刮伤等现象。大家都知道，烫金过程实际上就是一个纸张受热和受压的过程。对于白卡、玻璃卡来说，特别要注意对半成品的保护，生产过程中要尽量减少纸张变形的各种不利因素，这样对烫金后工序的顺利进行及产品合格率的提高有很大帮助。
烫金的3个根本要素是：温度、压力和烫印时间。要想取得理想的烫印效果，烫印温度、烫印压力、烫印速度等工艺参数一定要合理控制，才能让手机壳烫金发挥效果。

烫金加工公司是专业从事塑胶烫金加工，对(平烫、圆烫、滚烫、旋烫、弧烫)的高技术水平操作纯熟，经验丰富。对如下产品有着丰富的实际加工经验：
　　1)VCD镜片、DVD镜片、手机镜面、钟表镜面等高品质要求组件的表面烫金。
　　2)高端音响烫金加工、影碟机、电脑机箱等大件塑胶面板的拉丝/烫字。
　　3)各类塑胶小件、装饰件、文字标牌的拉丝/镭射效果处理。
　　4)对有较大弯弧度、不规则面的烫金加工。
　　5)压克力、PVC、PC等烫金拉丝。
　　6) PVC/PC等材料的DVD/DVB镜片/绝缘片等的丝印冲压成型。
　　高精密无尘标准车间。开厂至今产品质量受到业类人士一致**。 并承接烫金加工，热转印、丝印、喷油一条龙服务，本厂完全有能力满足业界各类外单大型客户的生产需求。

厂亦承接流动印刷（客户提供场地）或承包丝印流水线、丝印工艺。

PP塑胶料移印易掉和胶头粘不上油怎么办
1.ABS表面喷漆
摩托车(踏板车)外表装饰件的80%以上是采用ABS塑料制品，因此其涂装质量直接影响摩托车的市场竞争力。本文对ABS塑料制品的前处理及涂装工艺进行介绍，分析探讨由于ABS塑料材质的特殊性而对其前处理及涂装的一些特殊要求。
2. 表面特性 ABS（丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三元共聚物）属热塑性树脂类塑料，具有较高的机械强度和良好的加工性能，但其硬度低，耐候、耐溶剂性差，可通过塑料表面的二次加工来改善。涂装是塑料表面二次加工的重要方法之一。ABS塑料在涂装时常出现附着效果不好、失光、麻点等问题，其原因主要有，表面张力（小于100mN/cm），溶解度参数与涂料中树脂、溶剂的溶解度参数差异较大，在成型时产生的内应力易产生漆膜裂纹或降低涂层光泽等缺陷，表面易产生静电和吸附灰尘，影响涂装效果。
3. 表面前处理 塑料表面的油污会较大地降低涂料的附着力，油污中含有脱膜剂（硬脂酸盐、蜡、聚乙烯醇等）、助剂（增塑剂、防静电剂、润滑剂、防老剂、防燃剂）、其他（润滑油、灰尘）等。
3.1 处理方法
（1）手工擦试法 这种处理方式劳动强度大，通常应用于产量低的情况。手工擦试弊病很多，由于人工的原因，导致质量不稳定，已擦脏的布会导致塑料表面再次污染，而且溶剂对操作者有害，污染环境。
（2）溶剂蒸气脱脂法 该方法能有效地除去表面的油污、脱膜剂、防静电剂等弱界面层，使表面粗化多孔，从而提高涂料的附着力。但高温作业不利于安全生产。
（3）水溶液处理法 水溶液处理法尤其适合产量大、生产效率高的情况，这种处理方法具有质量稳定、环境危害轻、成本低、易操作等优点，正在逐渐取代上述两种方法。
3.2工艺流程
预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→去离子水洗→活化→吹干→水分烘干（70～75℃，15min） ABS塑料制品的前处理可以流水线生产，各工序全部采用喷淋处理并通过悬链运送，设备采用密封防尘室体结构。
3.2.1 脱脂
一般采用含有表面活性剂的水系脱脂剂喷淋清洗，时间2～3min，喷射压力20～30PSI，温度45～55℃。脱脂配方含有磷酸盐、硅酸盐、表面活性剂、无机矿物质等。脱脂剂在重复使用时，槽液中的杂质、污物积累，会造成塑料表面污物的再次附着，影响涂层质量，因此应加强槽液的过滤与更新管理。 水系脱脂剂脱脂效果好、质量稳定，但其排放的废水中含有磷。同时它是一种蚀产品，对低碳钢材质的槽体和设备内部必须衬玻璃钢，延长设备的使用寿命。针对上述两点，建议采用不锈钢结构的设备和槽体，以增加设备的使用寿命，排放前废水必须治理达标后才能排放。
3.2.2活化
活化是采用含有水性高分子的水系表调剂来处理的工艺，可以采取室温喷淋方式，时间1min，喷射压力7～14PSI。活化的作用有助于去除硬水，把含憎水基的塑料表面转换为含亲水基的表面，在塑料表面形成一层均匀的薄膜，厚度不**过5nm，但其改进了涂料对塑料表面的润湿性和附着力。活化后要用洁净的压缩空气吹干，并在70～75℃烘干15min。
3.3 表面清洁度
塑料表面处理后必须进行其清洁度的检查，以保证随后的涂装质量。
（1）观察接触角 在处理后的塑料表面滴上液滴，完全铺展说明处理效果好，接触角小。
（2）水浸润法 将处理后的塑料制品浸入水中，取出后观察水膜的完整性。
（3）测定涂层附着力 采用《GB9286-88色漆和清漆漆膜的划格试验法》，如果附着力差，排除了涂料、环境、人为操作等其他问题，就可能是塑料表面未清洗干净。
4 涂装
由于塑料表面特殊结构，虽然通过表面前处理对塑料表面进行改性，清除了弱界面层，活化塑料表面，增加了涂膜的附着力，但涂料的选择、涂装工艺和涂装环境管理也会影响涂层质量。
4.1 涂料
涂料的选择须遵从"相似相溶原则"，以保证ABS与涂料树脂、溶剂的混溶性良好，使涂膜和塑料表面形成一个很薄的互溶层，增强粘着力。ABS涂装多采用丙烯酸或聚氨酯涂料。为了获得优质装饰保护性涂层，一般用双组分聚氨酯底漆喷涂2～3次，流平5min后，再湿碰湿喷涂双组分聚氨酯面漆。ABS塑料表面溶解度参数约为9.6，而聚氨酯的溶解度参数约为10.0，丙烯酸的溶解度参数约为9.4，显然，这两种涂料体系与ABS底材的溶解度参数、表面张力匹配性较好，在ABS底材上具有良好润湿性和附着性。
4.2 涂装
ABS制品的热变形温度为75～107℃，且ABS制品表面电阻高，易产生静电，吸附灰尘，因此喷漆**般都采用离子化空气除尘。涂装工艺流程： 表面前处理的ABS制品→离子化空气除尘→空气喷涂底漆→流平5min→空气喷涂面漆→流平10min→烘干（70～75℃，30min）。 手工空气喷涂工艺的涂装效率只有20%～30%左右，涂料损失大，随着塑料制品用量的大幅度提高，建议批量大的ABS塑料制品采取静电喷涂工艺。静电喷涂前必须先用离子化空气除静电（AS-20型延伸排列电离空气除尘器静电中和能力强），然后采用醇类溶剂对其表面进行导电性处理，降低其表面电阻，同时，静电喷涂要求严格控制涂料的电阻和粘度，通常涂料电阻值的较佳范围在35～45MΩ，涂料的施工粘度较空气喷涂低2s。采用静电喷涂的涂装效率可达到90%左右，涂装效率计算公式
值得注意的是，ABS塑料涂装后，漆膜表面易产生细微裂纹，其原因很复杂，目前比较倾向于与塑料加工时产生的残余内应力或是与溶剂挥发后表层体积收缩产生的应力有关。塑料的临界开裂应力与塑料的内聚能、涂料用溶剂类型、溶剂的挥发速度、温度之间存在相互关系，溶剂挥发快，容易产生应力，也就易产生裂纹。因此，在选用涂料溶剂时，应将高沸点和低沸点溶剂配比使用，同时应选择适当的干燥方式，控制溶剂的挥发速度，减少干燥过程中产生应力。
4.3 管理
表面处理后的制品应尽快涂装，同时应加强涂装环境清洁度管理，采取适当的防尘措施，保证涂装周围环境的清洁度。
（1）喷漆室除尘 一般每周检查、清理喷漆室1次，保证喷漆室内的风速稳定，静电喷漆室风速为0.2～0.3m/s。根据产量进行定期的检查、清理和更换喷漆室送、排风系统内的过滤材料。
（2）烘干室除尘 每周对烘干室内部进行清扫，根据具体生产情况定期检查、清理过滤器。
（3）现场清洁 每天清理生产现场，保证车间内尘埃许可度控制在尘埃粒径5μm以内、尘埃个数300个/cm3以下。 1.9.4.4 ABS 涂层性能 按照摩托车ABS塑料制品涂装质量要求，聚氨酯双组分漆和丙烯酸漆能满足ABS塑料制品的涂装质量要求，聚氨酯双组分漆在硬度和耐候性方面更具有优势，尤其适合高档车型。
5 结论 ABS塑料制品涂装虽已在摩托车行业得到广泛应用，但其前处理大部分厂家仍以手工擦拭与溶剂法结合使用，漆膜常出现开裂、附着性差等问题。对此，本文系统地介绍了ABS塑料制品涂装前处理及涂装的一些工艺要求，批量大的产品可以采取静电喷涂工艺，提高涂装效率，降低涂装公害；建议高档车型选用聚氨酯双组分漆。